Wstęp:

Olej sprężarkowy odgrywa kluczową rolę w układach chłodniczych – nie tylko smaruje elementy mechaniczne sprężarki, ale również współpracuje z czynnikiem chłodniczym, odpowiada za uszczelnianie i odprowadzanie ciepła. Ze względu na ekstremalne warunki pracy (wysokie i niskie temperatury, zmienne ciśnienie, obecność wilgoci oraz różne czynniki chemiczne), wybór odpowiedniego oleju jest krytyczny. Niewłaściwy olej może prowadzić do kosztownych awarii, utraty efektywności oraz skrócenia żywotności całego układu. W artykule omawiamy najważniejsze wymagania, jakie powinien spełniać olej do sprężarek chłodniczych, by zapewnić niezawodność i efektywność instalacji.

1. Wymagania ogólne dla oleju sprężarkowego

Olej stosowany w sprężarkach chłodniczych musi wykazywać:

• Dobrą mieszalność z czynnikiem chłodniczym – szczególnie przy niskich temperaturach.
• Stabilną lepkość w szerokim zakresie temperatur pracy.
• Wysoką odporność chemiczną i termiczną – by nie ulegać rozkładowi w kontakcie z czynnikami chłodniczymi.
• Zdolność do smarowania w warunkach granicznych i hydrodynamicznych.
• Niską temperaturę krzepnięcia i dobrą płynność przy niskich temperaturach.
• Odporność na pienienie, które może prowadzić do nieefektywnego smarowania i uszkodzeń mechanicznych.

CZYTAJ RÓWNIEŻ: Ogólne wymagania dla olejów do sprężarek chłodniczych

2. Mieszalność z czynnikiem chłodniczym

Brak pełnej mieszalności pomiędzy olejem a czynnikiem chłodniczym może skutkować ich rozdzieleniem w instalacji, co pogarsza smarowanie i utrudnia powrót oleju do sprężarki. Zjawisko to szczególnie nasila się przy niskich temperaturach, powodując osadzanie się cięższej frakcji na elementach sprężarki, co może prowadzić do ich przedwczesnego zużycia lub awarii.

3. Lepkość oleju – klucz do powrotu i ochrony

Odpowiednia lepkość oleju w niskich temperaturach jest kluczowa dla jego powrotu do sprężarki. Wpływa na to ilość rozpuszczonego czynnika chłodniczego – im więcej czynnika, tym niższa lepkość mieszaniny. Zbyt niska lepkość może prowadzić do przerwania filmu smarnego, a w efekcie – uszkodzeń mechanicznych. Dlatego dobór lepkości musi uwzględniać zarówno rodzaj czynnika chłodniczego, jak i temperaturę pracy.

4. Stabilność chemiczna i termiczna

Oleje o niskiej stabilności mogą ulegać rozkładowi w wyniku wysokiej temperatury i reakcji chemicznych z czynnikiem chłodniczym, prowadząc do:

• tworzenia koksu i szlamów,
• korozji miedziowej,
• zatykania zaworów i kanałów,
• powstawania osadów i żywic.

Szczególnie narażone są układy próżniowe i te o słabym odpowietrzeniu. Niezbędne jest więc stosowanie olejów przebadanych pod kątem stabilności z konkretnymi czynnikami i materiałami w układzie.

CZYTAJ RÓWNIEŻ: Seria środków smarnych do sprężarek chłodniczych w przemyśle spożywczym i napojów

5. Płynność w niskich temperaturach

Olej stosowany w „zimnych” sekcjach systemu musi mieć temperaturę krzepnięcia o co najmniej 10°C niższą od minimalnej temperatury roboczej. Wytrącanie się parafin i wosków może prowadzić do zatykania kapilar, zaworów i pogorszenia wymiany ciepła. Szczególnie ważne jest to przy stosowaniu chlorowanych węglowodorów, które działają jak antyrozpuszczalniki dla parafin.

6. Smarność – niewidzialna ochrona

Smarność to zdolność oleju do tworzenia filmu smarnego w warunkach pracy. W przypadku smarowania granicznego (np. przy rozruchu), ważne jest stosowanie dodatków przeciwzużyciowych. Z kolei w smarowaniu hydrodynamicznym kluczowe są: lepkość oleju oraz jego zdolność do utrzymywania się między powierzchniami trącymi.

7. Odporność na pienienie

Podczas postoju czynniki chłodnicze rozpuszczają się w oleju, a podczas rozruchu – gwałtownie się wydzielają, powodując pienienie. Pieniący się olej źle smaruje, może prowadzić do przegrzewania silnika i uszkodzeń mechanicznych. Dlatego istotna jest kontrola tej właściwości na etapie doboru oleju.

8. Rodzaje czynników chłodniczych a interakcja z olejem

Rodzaj czynnika chłodniczego znacząco wpływa na dobór oleju:

• Amoniak – tworzy wybuchowe mieszaniny z oparami oleju, wymaga uwagi przy obecności wilgoci.
• Dwutlenek węgla – słabo rozpuszczalny w olejach, ale działa korozyjnie.
• SO₂ – rozpuszcza frakcje olejowe i jest silnie korozyjny w obecności wody.
• Freony – mają różny wpływ na lepkość i stabilność oleju, niektóre z nich są wycofywane ze względu na szkodliwość dla środowiska.
• Chlorowane węglowodory – zmniejszają lepkość, ale są mniej agresywne niż freony.

CZYTAJ RÓWNIEŻ: Płyny glikolowe do instalacji chłodniczych, klimatyzacyjnych, grzewczych, solarnych i pomp ciepła

Podsumowanie:

Dobór odpowiedniego oleju do sprężarki chłodniczej to nie tylko kwestia smarowania – to strategiczna decyzja wpływająca na niezawodność, efektywność i żywotność całego systemu chłodniczego. Należy uwzględnić m.in. typ czynnika chłodniczego, zakres temperatur pracy, wymagania w zakresie mieszalności, lepkości, stabilności i odporności na pienienie. Tylko wtedy można zapewnić bezpieczne i długotrwałe działanie instalacji. W erze rosnącej świadomości ekologicznej i zaawansowanych technologii chłodniczych, jakość i właściwości oleju sprężarkowego mają większe znaczenie niż kiedykolwiek wcześniej.

Nasi specjaliści pozostają do Państwa dyspozycji w zakresie udzielania porad technicznych na temat stosowania olejów sprężarkowych w przemyśle. W tym celu prosimy o kontakt z Działem Obsługi Klienta tel.+48 81 820 07 88 lub e-mail: biuro@gorner.pl

Działamy na terenie województw: dolnośląskie, mazowieckie, lubuskie, śląskie, opole, małopolskie, kujawsko-pomorskie, podlaskie, pomorskie, podkarpackie, łódzkie, warmińsko-mazurskie, świętokrzyskie, lubelskie, wielkopolskie, zachodniopomorskie.

Nasze produkty wysyłamy firmą spedycyjną do takich miast jak: Warszawa, Białystok, Gdańsk, Gorzów Wlkp., Katowice, Kielce, Kraków, Lublin, Łódź, Olsztyn, Opole, Poznań, Rzeszów, Toruń, Wrocław, Bydgoszcz, Zielona Góra, Szczecin.